中石化15种炼油化工专利工艺介绍

admin

中石化15种炼油化工工艺

1、ARGG

专利技术：中国石化石油化工科学研究院

生 产：富含丙烯的液化气

简 介：多产液化气和汽油的催化裂化工艺，简称MGG。是中国石化石油化工科学研究院开发的一种工艺，原料是：常压渣油或蜡油掺减压渣油，最大量的生产富含丙烯和丁烯的液化气以及汽油，从资料上看，其产品收率及特点：液化气产率25-35%，汽油产率40-50%，汽油RON可达92-95，诱导期500-1000分钟。柴油重芳烃含量可达70%。

2、CATAFRACT

专利技术：齐鲁石化公司研究院、中石化北京设计院等单位

生 产：MTBE、合成甲基叔戊基醚(TAME)等

简 介：催化蒸馏技术用于MTBE 深度转化的优点很多, 归纳起来有如下几点 1) 它大大缩短了MTBE 深度转化工艺流程等. MTBE 催化蒸馏技术开发程, 减少了设备台件数量, 减少投资。( 2) 由于催化反应和产品分离一体化作用, 强化了反应作用, 克服了化学平衡的限制, 提高了转化率。( 3) 催化蒸馏塔内反应床层没有热点存在, 延长了催化剂使用寿命。( 4) 醚化反应是在催化蒸馏塔内进行, 反应热得到利用, 与常规工艺相比, 该工艺减少了加热和冷却设备, 大大降低了能耗。( 5) 与常规技术相比, 可少用不锈钢材料, 投资省。( 6) 由于设备台件少, 装置用地少。

齐鲁石化公司研究院与中石化北京设计院等单位合作, 从1985 年开始进行MT BE 催化蒸馏新技术开发, 经过基础研究、小试、中试、工业化试验等一系列试验研究, 发明了CATAFRACT ( MP-Ⅲ型) 催化蒸馏技术。CATA FRA CT 　MTBE 催化蒸馏技术在工业装置上应用表明: 它的技术性能优良, 能达到深度转化目的, 能简化工艺流程,降低基建投资, 降低能耗, 降低成本。CATAFRACT ( MP-Ⅲ型) 催化蒸馏结构有许多独到的特点, 与国内外技术比, 催化剂散装, 不用包装; 装置结构简单, 经久耐用, 加工制造容易, 造价低, 催化剂装卸非常容易, 反应效率高,有明显的实用性, 对塔的空间利用高, 因此在中国和美国均已获得专利权。

3、CBL（乙烯裂解炉）

专利技术：北京化工研究院、中国石化工程建设公司、兰州化工机械研究院等多家单位

作 用：加工裂解气

简 介：乙烯裂解炉是乙烯生产装置的核心设备，主要作用是把天然气、炼厂气、原油及石脑油等各类原材料加工成裂解气，并提供给其它乙烯装置，最终加工成乙烯、丙烯及各种副产品。乙烯裂解炉的生产能力及技术的高低，直接决定了整套乙烯装置的生产规模、产量和产品品质，因此乙烯裂解炉在乙烯生产装置乃至整套石油化工生产中都起到龙头作用。乙烯裂解炉的种类从技术上可分为双辐射室、单幅射室及毫秒炉。从炉型上可分为CBL裂解炉、SRT型裂解炉、USC型裂解炉、KTI GK裂解炉、毫秒裂解炉、Pyrocrack型裂解炉。乙烯裂解炉的设计及建造需要丰富的技术经验及专业知识，世界范围内同时具有乙烯裂解炉开发、设计和建造能力的企业有，法国赫锑（HEURTEY）、SW、林德、KBR、Lummus、KTI、中石油以及惠生工程。而根据CMAI的资料全球开发了商用乙烯裂解炉的专利技术的公司则只有6家，国内只有惠生工程一家。

CBL炉是我国在20世纪90年代，北京化工研究院、中国石化工程建设公司、兰州化工机械研究院等多家单位，相继开发的高选择性裂解炉。在辽化、齐鲁石化、吉化、抚顺石化、燕化、天津乙烯和中原乙烯建成投产了9台CBL－Ⅰ、CBL－Ⅱ、CBL－Ⅲ和CBL－Ⅳ型炉，主要技术经济指标与同期国际 水平相当。主要技术特点为:2一1型炉管构型,采用独特的稀释蒸汽二次注入法;二级急冷。该炉具有裂解选择性高、调节灵活、运转周期长等特点。

4、CPP(多产丙烯乙烯催化热裂解技术)

专利技术：中国石化石油化工科学研究院

生 产：乙烯和丙烯

简 介：该工艺是中国石化石油化工科学研究院开发的制取乙烯和丙烯的专利技术，在传统的催化裂化技术的基础上，以蜡油、蜡油掺渣油或常压渣油等重油为原料，采用提升管反应器和专门研制的催化剂以及催化剂流化输送的连续反应-再生循环操作方式，在比蒸汽裂解缓和的操作条件下生产乙烯和丙烯。CPP工艺是在催化裂解DCC工艺的基础上开发的，其关键技术是通过对工艺和催化剂的进一步改进，使其目的产品由丙烯转变为乙烯和丙烯。

5、DCC（深度催化裂解）

专利技术：中国石化石油化工科学研究院

产 品：低碳烯烃或异构烯烃和高辛烷值汽油

简 介：深度催化裂解工艺（DCC工艺）。该工艺是由中国石化石油化工科学研究院开发的，以重质油为原料，使用固体酸择形分子筛催化剂，在较缓和的反应条件下进行裂解反应，生产低碳烯烃或异构烯烃和高辛烷值汽油的工艺技术。该工艺借鉴流化催化裂化技术，采用催化剂的流化、连续反应和再生技术，已经实现了工业化。

DCC工艺具有两种操作方式——DCC-Ⅰ和DCC-Ⅱ。DCC-Ⅰ选用较为苛刻的操作条件，在提升管加密相流化床反应器内进行反应，最大量生产以丙烯为主的气体烯烃；DCC-Ⅱ选用较缓和的操作条件，在提升管反应器内进行反应，最大量地生产丙烯、异丁烯和异戊烯等小分子烯烃，并同时兼产高辛烷值优质汽油。

6.HCC

专利技术：洛阳石化工程公司

产 品：乙烯

简 介：重油接触裂解制乙烯工业化实验装置（简称HCC工程）HCC工程所采用的重油接触裂解制乙烯技术，是洛阳石化工程公司借鉴成熟的重油催化裂解化工艺和工程技术基础上开发专利技术，具有工艺可行，转化率及乙烯回收率高，且在工艺及催化剂方面都有创新，开辟了一条从重质原料制取乙烯为主生产烯烃的新技术路线，具有国际领先水平。

7.LECT（低能耗乙烯分离技术）

专利技术：中国石化

作 用：乙烯分离

简 介：中国石化开发了拥有自主知识产权的一种低能耗、易操作、运行稳定的乙烯分离新技术(LECT)。该技术集合了多项先进工艺，在产品回收率、综合能耗等方面可与国外技术匹敌。目前已经投产的武汉80万吨/年乙烯装置即采用了该技术。

目前比较成熟的乙烯分离技术有3种:顺序分离流程;前脱丙烷流程;前脱乙烷流程。顺序分离流程是最传统的流程,工艺简单,适用于所有裂解原料。由于传统的脱甲烷塔在高压(310MPa)下操作,塔顶损失乙烯量较大,能耗较高。20世纪80年代发展了中、低压脱甲烷技术,使能耗降低了一些,但是流程变得非常复杂。前脱丙烷流程适用于液体原料,由于流程简单、运行稳定、开车时间短等特点受到用户好评。其中,深冷部分采用的分凝分离器前脱丙烷流程比较节能。该技术的不足之处是,热泵系统的优化不好,其采用的特殊设备分凝分离器价格昂贵。

前脱乙烷流程通常被认为适合于以乙烷为原料的乙烯装置,但也有公司将其用于液体原料。由于前脱乙烷塔将所有的碳二馏分都分离到塔顶,这些碳二需要大量的乙烯冷剂冷凝,所以造成乙烯机负荷增加。预脱乙烷流程的第一脱乙烷塔的分离要求是塔顶不含碳三、塔釜不含碳一,也使大部分碳二分离到塔顶,增加乙烯冷剂的负荷。LECT技术在借鉴现有技术优点的同时,努力克服其存在的缺点,形成了自己的技术。该技术既节省能耗又合理降低了投资。

8.MCI（提高柴油十六烷值加氢技术）

专利技术：中国石化抚顺石油化工研究院

作 用：最大限度提高柴油十六烷值

简 介：FRIPP开发的MCI技术，可较大幅度提高柴油十六烧值，柴油收率较高。该技术采用加氢精制和加氢改质双剂一段串联工艺，精制段使用的催化剂一般为FH-5、FH-SA和FH-98等精制剂，改质段使用的是MCI专用的3963催化剂。MCI技术已在中国石油吉林化学工业公司炼油厂20万吨/年柴油加氢装置、中国石油大连石化公司80万吨/年柴油加氢装置和中国石油大港石化40万吨/年柴油加氢装置等装置上成功进行了工业应用，产品十六烷值提高10-12个单位，收率95%以上。第二代MCI技术开发成功，使用适于单段单剂工艺工艺流程的FC -18催化剂，该催化剂在3963催化剂的基础上提高抗积炭和抗氮能力。该技术于2002年4月在中国石化广州分公司进行工业应用， 2002年10月进行标定，在高分压6.9 MPa、平均温度360℃和空速10h-1的条件下，柴油收率96.6%，产品硫含量由7000μg/g降低到5.8μg/g，十六烷值提高10.9个单位。

9.MGD

专利技术：中国石化石油化工科学研究院

作 用：最大量生产液化石油气和柴油（同时可降低汽油烯烃）的催化裂化技术

简 介：催化裂化增产液化气和柴油的MGD工艺是石油化工科学研究院开发的一项新工艺技术。该技术包括MGD专利技术和新型的RGD专用催化剂。它以重质馏份油掺部分减压渣油或以常压渣油为原料，使用RGD催化剂，在提升管反应器中进行裂化，通过对常规FCC装置的反应再生、分馏和吸收稳定系统进行部分改造，并选择适宜的操作条件，以达到多产液化气和柴油的目的。

10.MGG

专利技术：中国石化石油化工科学研究院

作 用：最大量生产LPG与优质汽 油。丙烯、丁烯 10- 11%；汽油49-50%。

简 介：MGG是以减压渣油、掺渣油和常压渣油等为原料的最大量生产富含烯烃的液态烃，同时最大生产高辛烷值汽油的工艺技术，与其他同类工艺的差别在于它在多产液态烃下还能有较高的汽油产率，并且可以用重油作原料（包括常 压渣油）。反应温度在510～540℃时，液化气产率可达25%～35%（摩尔比），汽油产率40%～55%（摩尔比）。液化气加汽油产率为70%～80%。汽油RON一般为91～94，诱导期为500～900 min。这一技术是以液化气富含烯烃、汽油辛烷值高和安定性好为特点的，现已有多套装置应用。

11.MIO

专利技术：中国石化石油化工科学研究院

作 用：最大量生产异 丁烯、异戊烯与优质汽油

简 介：MIO技术是以掺渣油为原料，较大量地生产异构烯烃和汽油为目的产物 的工艺技术。1995年3-6月在中国兰州炼化总厂实现了工业化。以石蜡基为原料时，缩短反应时间和采取新的反应系统，异构烯烃的产率高达15%（摩尔比）。

12.MIP（多产异构烷烃催化裂化工艺）

专利技术：中国石化

作 用：采用串联提升管反应系统，多产异构烷烃、降低汽油烯烃含量的催化裂化工艺

简 介：ＭＩＰ工艺是针对２００３年１月１日起实施的国家标准《车用无铅汽油标准》（ＧＢ１７９３０—１９９９）开发的一种催化裂化工艺，它采用由串联提升管反应器构成的新型反应系统，在不同的反应区内设计与烃类反应相适应的工艺条件，在较低的反应温度和较长的接触时间条件下将烯烃转化成异构烷烃或异构芳烃，可以在处理重质原料的同时降低汽油烯烃、苯和硫的含量。在常规催化裂化提升管反应器基础上，将传统的提升管反应器分成２个串联的反应区，保留了原提升管反应器的特点，同时还能进行一些有益的二次反应，以达到多产异构烷烃和芳烃的目的。

第一反应区（一反）以裂化反应为主，采用较高的反应温度、较大的剂油比和较短的停留时间，实现烃类催化转化；第二反应区（二反）采用较低的反应温度和较长的反应时间，强化了氢转移和异构化反应，以达到降低汽油烯烃含量的目的。在提升管设置二反建立反应床层，通过补充待生催化剂降低二反空速，可以将汽油烯烃体积分数降至３５％以下，２００２年在中国石化高桥分公司Ⅲ套催化裂化装置上完成首次ＭＩＰ工艺工业应用试验。

13.SPG

专利技术：中国石化

作 用：聚丙烯生产

简 介：丙烯液相本体聚合+卧式釜气相聚合0连续聚合工艺是由我国自主研发的一种聚丙烯生产工艺。针对中国石化某工程公司聚丙烯的SPG聚合生产工艺进行了清洁性分析,探讨其清洁生产水平。结果表明:该生产工艺具有操作简单、催化剂活性高、单程转化率高和物耗、能耗低等特点,对外界环境影响较小。

聚丙烯SPG聚合工艺是1980年独立提出并历经20余年的开发和试验研制成功的。SPG工艺是以高效载体催化剂为主催化剂、烷基铝(三乙基铝)为助催化剂的丙烯本体聚合工艺。丙烯和高效载体催化剂混合进入预聚釜,然后进入液相反应釜进行淤浆聚合,再进入气相釜聚合,聚合完毕后经旋风分离器气固分离,气相由油洗塔洗涤后循环使用,聚合物经干燥脱活后进入自动包装系统。

目前,世界上聚丙烯生产工艺主要有溶剂法、液相法(美国Phillips公司的/环管0工艺和Dart公司的/釜式0工艺)、气相聚合法(Bassel,BP公司Amoco工艺为代表)和/丙烯液相本体聚合+气相聚合0的组合工艺。/液相+气相0的组合工艺是目前世界上最成功最优化的聚合工艺,20世纪80年代以来迅速推广,现在世界上有超过50%的新建企业采用这种组合工艺。目前,我国的大型聚丙烯生产装置以引进技术为主,中小型企业以国产化技术为主,引进技术多为Spheripol工艺、Hypol工艺,另有少量几套Amoco气相法工艺,国产化技术主要有液相法和 SPG工艺等

14.S-RHT（渣油加氢成套技术）

专利技术：中国石化抚顺石油化工研究院

作 用：渣油加氢

简 介：国内在渣油固定床加氢处理技术的研究和应用方面起步较晚。上世纪八十年代，齐鲁石化胜利炼油厂从Chevron公司引进了一套840kt/a的VRDS装置。九十年代初，大连西太平洋石化有限公司(WEPEC)引进UOP公司技术，建成了一套2Mt/a的ARDS装置，于1997年8月开工投产，加氢处理后的常压渣油(HT-AR)全部进RFCC装置加工，经济效益也相当可观。

中国石化（SINOPEC）抚顺石油化工研究院(FRIPP)自1986年开始从事固定床渣油加氢处理技术的开发工作，1999年完成了具有独立知识产权的固定床渣油加氢成套技术（S-RHT）开发。S-RHT渣油加氢技术的研发成功，大大促进了我国渣油加氢处理技术的研究开发和迅速转化为生产力进程，为增强我国石化企业加工进口含硫原油的应变能力，进一步提高重油加工深度，增加轻油收率，提高技术经济效益和社会效益，提供了强有力的技术支撑。

目前，利用含硫渣油较好的方法是将其加氢处理，脱除其中的有害杂质，用作低硫燃料油，或作为催化裂化过程进料。然而，由于渣油组成和分子结构复杂，杂质含量高，加氢反应难度大，导致渣油加氢催化剂、工艺及工程设计制造的技术难度都很大。长期以来渣油加氢成套技术为几家著名的跨国公司垄断, 已成为制约我国炼油工业发展的关键技术。

S-RHT技术注重对原料渣油进行"深精制，浅裂化"，即低裂解率，高脱杂质率，使得加氢后渣油经催化裂化可全部转化为汽、柴油。该项目进行了多项创新：（1）在反应动力学研究基础上，提出了催化剂组合装填比例优化新方法；（2）发明串联反应器床层温度逐级递增控制方案，使得各床层的反应负荷均化，反应伴生的焦炭及金属硫化物沉积得到控制；（3）发明一种催化剂在线处理方法，可使催化剂活性得到一定程度的恢复，且有利于抑制床层压降的增长；（4）首次采用碳化法氧化铝为载体制备孔隙率高、固体容量大的催化剂；（5） 合理调节各反应器床层催化剂的表面性质，使催化剂活性逐渐过渡，从而促进各床层反应负荷均化；（6）发明一种抑制催化剂K+流失的方法，既保护了催化剂的抗结焦能力，又避免了K+对下游催化剂污染;（7）在制备加氢脱残炭催化剂时，引入适量Ni-Al尖晶石，提高了催化剂抗结焦能力；（8）开发大型设备的设计方法和计算程序；（9）设计了新型的物料分配盘，保证了在大直径反应器内物流均匀。

15.VRFCC（减压渣油催化裂化技术）

专利技术：中国石化工程建设公司与燕山石化公司、中国石化石油化工科学研究院

作 用：减压渣油催化裂化技术

简 介：中国石化工程建设公司与燕山石化公司、中国石化石油化工科学研究院共同承担攻关的重大科技项目，VRFCC被国家授于中国石化新世纪首批科技进步奖中唯一一项一等奖，不能不说大庆减压渣油催化裂化成套技术是在这不断“创新——领先——突破”和研究、开发及应用成功的100余套基础上实施了新的跨越，从而培育和形成了中国石化又一项特有的核心技术。

该工艺专利技术主要包括：（1）高粘度原料的减粘雾化技术。（2）无返混床剂油接触实现热击气化及高重油转化技术。（3）短接触反应抑制过裂化和结焦技术。（4）应再生温差及再生剂温度调控协调初始反应深度及总反应苛刻度技术。（5）用VRFFCC专用催化剂（DVR系列）技术。