独山石化催化裂化汽油辛烷值助剂应用成功 显著提高辛烷...

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6月12日，从独山子石化80万吨/年蜡油催化裂化(FCC)装置传来消息，由中国石油石油化工研究院开发的催化裂化汽油辛烷值助剂PCA-OCT在该装置经过3个月的应用，通过考核，装置运行平稳，各项技术指标达到合同要求，为新型催化裂化汽油辛烷值助剂的大规模工业化应用打下了坚实基础。



随着环保法规的日益严格和汽车工业的迅速发展，车用汽油不断向清洁化和高标号化方向发展，而汽油脱硫、控制烯烃含量等清洁化措施往往造成一定程度的辛烷值损失，使辛烷值短缺矛盾更加突出。选择合适的助剂是目前提高催化裂化汽油辛烷值最便捷灵活的手段。此前常规助剂在有效提高汽油辛烷值的同时会大幅增加液化气产率，这并不适用于我国北方多数炼厂需要迫切提高汽油辛烷值而气分能力受限的情况。



针对目前国内外市场对高性能催化裂化辛烷值助剂的迫切需求，石化院兰州中心在富产低碳烯烃、提高汽油辛烷值助剂PCA-OD成功开发应用的基础上，进行技术升级与创新，成功开发出了催化裂化汽油辛烷值助剂PCA-OCT。该助剂具有在不增加或少增加液化气的条件下，改善丙烯产率及选择性、显著提高汽油辛烷值的特点。



工业应用结果表明，随着催化裂化汽油辛烷值助剂PCA-OCT系统占比的增加，产品分布变化显著，丙烯收率增加，汽油辛烷值显著提高。当PCA-OCT助剂系统占比达到5.0%时，丙烯收率增加0.6个百分点，催化汽油辛烷值增加了1.0个单位以上，各项指标优于预期。以百万吨级催化裂化装置为例，仅以辛烷值增加1.0计算，每年就可增效4000万元以上。



催化裂化汽油辛烷值助剂PCA-OCT在独山子石化的成功应用，填补了石化院高性能催化裂化汽油辛烷值助剂的空白，进一步提升了中国石油催化裂化催化剂的市场竞争力，也助力中国石油的产品和技术走向高端化、专业化。



独石化炼油厂总工程师何军说，当前公司生产国五汽油的主要组分是加氢催化汽油，占成品汽油总量的67．46％。在100万吨蜡油加氢装置投用后，催化原料中的硫含量比原来降低80％以上，确保下游装置生产出质量高、硫含量低的国五汽油。



催化裂化联合车间主任黄秉刚说：“从装置这几天的运行情况来看，蜡油加氢脱硫脱硝单元效果非常明显。现在催化脱硫脱硝装置烟囱几乎没有蓝烟，烟气污染明显减少。”



多年来，独山子石化公司一直重视环保，积极推进工业生产环境和产品清洁化工作，2004年，获首批“国家环境友好企业”称号。



自千万吨炼油百万吨乙烯项目2009年开工以来，独山子石化公司每年加工高含硫哈萨克斯坦原油占总加工量的80％—90％。独石化一方面要面对哈油对环境的不利影响；另一方面，国家新修订的环保标准一严再严，装置减排、提标升级是硬性要求。



独山子石化公司主动作为，始终保持环保工作“红线”意识不松懈，环保投资不缩水，各个重点环保工程建设踏点推进。投资约13亿元，改造、新建5套装置，在蒸馏、加氢裂化、火炬系统都建了脱硫设施，克服高含硫原油加工瓶颈。同时从源头关注硫含量的变化和新疆低硫原油进行掺兑，降低进入炼油“龙头”蒸馏装置的硫含量。生产过程中采取了两级克老斯＋斯科特工艺，硫黄回收装置硫回收率接近100％；氨气通过1250度以上的烧氨火嘴直接变成氮气；酸性水汽提装置也增加了活性炭脱硫除臭处理设施。



为适应国家油品质量升级的新要求，独石化公司按照国家“加快成品油质量升级工作方案”，紧扣升级时间节点，制订工作计划，努力为市场供应更清洁高效的产品。



2016年初，雪还没有融化，100万吨/年蜡油加氢装置改造现场，炼油厂机关、重整加氢联合车间、建设单位人员一起清理装置现场的积雪，为工程项目早日开工做准备。在建设周期短、改造工程量大的情况下，独石化公司上下共同努力，顺利完成改造任务，11月8日实现一次试车成功，体现出独石化公司为社会奉献清洁能源的高度责任。就在蜡油加氢装置投产的同时，独石化固废除臭、5000方碱渣池、污水处理除臭等新建项目陆续投用，或进入联动试车阶段。已投用除臭装置现场，异味明显降低，员工纷纷点赞。



最近几年，为消除工业异味，独山子石化公司采用先进密闭的炼化生产工艺，增设油气回收设施，尽可能减少油气排放；同时投入5000多万元，采用生物法、化学吸收法及活性炭吸附技术，建成十几套污水场、储罐及生产装置恶臭治理设施，有效减轻硫类等恶臭污染危害。建立公司恶臭专项应急预案，开展常态化恶臭监测及投诉管理，发现问题及时处理解决。积极推进奎屯－独山子－乌苏区域大气污染联防联控，加快实施挥发性有机物的综合治理，恶臭管理日常化。



目前，独山子石化公司203套环保设施连续运行，所有外排烟气全部达到国家最新限定指标，平均年减排二氧化硫2万多吨，废水废气在线监控合格率100％，公司各类固体废物100％安全处置。

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